近日，在會(huì)員企業(yè)公牛集團(tuán)裝配車間看到，經(jīng)過(guò)改造，原本需要裝配工人一枚一枚擰上去的螺絲釘，在機(jī)器的帶動(dòng)下，牢牢地釘在了插座面板上，而且一下就6枚。公牛集團(tuán)高級(jí)工程師蔡映峰告訴筆者，通過(guò)這項(xiàng)技術(shù)革新，不僅大大提升了生產(chǎn)效率，還節(jié)省了人工成本，而類似的改造在裝配流水線上隨處可見(jiàn)，正是這種改造讓“公牛”不斷向前，坐穩(wěn)行業(yè)老大位子。
    作為國(guó)內(nèi)插座行業(yè)的領(lǐng)軍者，“公牛”自1995年創(chuàng)立品牌至今，始終按照高于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量體系進(jìn)行品質(zhì)管控，堅(jiān)持自主設(shè)計(jì)研發(fā)，首創(chuàng)了插座按鈕開(kāi)關(guān)，并率先推出具有漏電保護(hù)、兒童安全門、防雷等一系列功能性與人性化設(shè)計(jì)的插座產(chǎn)品。去年，“公牛”實(shí)現(xiàn)銷售14億多元，繳納稅收5957萬(wàn)元。
    但是，作為勞動(dòng)密集型傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，“公牛”同樣擁有“成長(zhǎng)的煩惱”，招工難、原料成本上漲等成為制約其發(fā)展的幾大瓶頸。“不進(jìn)則退，不斷革新技術(shù)才能永葆青春。”蔡映峰說(shuō)，面對(duì)日益激烈的市場(chǎng)環(huán)境，“公牛”將技改作為第一生產(chǎn)力，不僅和國(guó)內(nèi)多家知名研究院所建立了合作關(guān)系，還組建了50多人的獨(dú)立研發(fā)團(tuán)隊(duì)，每年近2000萬(wàn)元的技改專款投入，為企業(yè)加快轉(zhuǎn)型升級(jí)提升行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力注入了強(qiáng)大動(dòng)力。
    簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝、加快實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)是“公牛”技改的突破口。作為插座主要部件，舊式的插套單獨(dú)成型，制成后由裝配工人手工焊接在同樣材質(zhì)的金屬條上，費(fèi)料又費(fèi)工，通過(guò)技術(shù)革新，一體成型的插套條徹底改變了這一現(xiàn)象。如今，銅材料可一步成型，直接省去了焊接環(huán)節(jié)，僅這項(xiàng)技術(shù)的運(yùn)用，就大大提升了生產(chǎn)效益。簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝在減少人工的同時(shí)，還降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工作環(huán)境。“公牛”逐漸擺脫了招工難的魔咒，在產(chǎn)值每年增加的同時(shí)，甚至出現(xiàn)了用工略有減少的趨勢(shì)。
    插座雖小，學(xué)問(wèn)不少，即便是插座內(nèi)的一個(gè)小部件也具有較高的技術(shù)含量。PC是一種綜合性能優(yōu)良的非晶型熱塑性樹脂，具有優(yōu)異的電絕緣性、延伸性、尺寸穩(wěn)定性及耐化學(xué)腐蝕性和較高的強(qiáng)度、耐熱性和耐寒性，因此被普遍用于插座外殼材料，但因其“價(jià)格不菲”，不少插座企業(yè)為節(jié)省成本只能選擇局部使用PC材料，這無(wú)疑增加了人工成本。近年來(lái)，“公牛”通過(guò)和中科院材料研究所合作，研制出了新型ABS塑料替代PC材料制作一體式插座外殼，解決了原料成本、人工成本不能同時(shí)降低的難題。同時(shí)，“公牛”還對(duì)黃銅進(jìn)行材料改良，在確保導(dǎo)電好的同時(shí)提升其彈性，以代替青銅作為插套材料，以較低的成本獲得了更好的效果。
    “公牛”堅(jiān)持自主設(shè)計(jì)研發(fā)，以個(gè)性化需求為落腳點(diǎn)，積極拓展贏得市場(chǎng)。如今，公牛產(chǎn)品已覆蓋全國(guó)30多個(gè)省市，在絕大多數(shù)大中城市，無(wú)論是在家樂(lè)福、樂(lè)購(gòu)等大型商場(chǎng)超市，還是在百貨、文具、家具店，都能看到“公牛”醒目的牛頭標(biāo)志。同時(shí)，“公牛”還將業(yè)務(wù)拓展至海外，在美國(guó)、德國(guó)、法國(guó)、日本等10余個(gè)發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)設(shè)立了銷售和服務(wù)代理機(jī)構(gòu)。