近日，在會員企業公牛集團裝配車間看到，經過改造，原本需要裝配工人一枚一枚擰上去的螺絲釘，在機器的帶動下，牢牢地釘在了插座面板上，而且一下就6枚。公牛集團高級工程師蔡映峰告訴記者，通過這項技術革新，不僅大大提升了生產效率，還節省了人工成本，而類似的改造在裝配流水線上隨處可見，正是這種改造讓 “公牛”不斷向前，坐穩行業老大位子。
    作為國內插座行業的領軍者，“公牛”自1995年創立品牌至今，始終按照高于國家標準的質量體系進行品質管控，堅持自主設計研發，首創了插座按鈕開關，并率先推出具有漏電保護、兒童安全門、防雷等一系列功能性與人性化設計的插座產品。去年， “公牛”實現銷售14億多元，繳納稅收5957萬元。
    但是，作為勞動密集型傳統產業，老大哥 “公牛”同樣擁有 “成長的煩惱”，招工難、原料成本上漲等成為制約其發展的幾大瓶頸。 “不進則退，不斷革新技術才能 ‘永葆青春’。”蔡映峰說，面對日益激烈的市場環境， “公牛”將技改作為第一生產力，不僅和國內多家知名研究院所建立了合作關系，還組建了50多人的獨立研發團隊，每年近2000萬元的技改專款投入，為企業加快轉型升級提升行業競爭力注入了強大動力。
    簡化生產工藝、加快實現自動化生產是 “公牛”技改的突破口。作為插座主要部件，舊式的插套單獨成型，制成后由裝配工人手工焊接在同樣材質的金屬條上，費料又費工，通過技術革新，一體成型的插套條徹底改變了這一現象。如今，銅材料可一步成型，直接省去了焊接環節，僅這項技術的運用，就大大提升了生產效益。 “簡化生產工藝在減少人工的同時，還降低了勞動強度，改善了工作環境。”蔡映峰介紹說，隨著生產線自動化水平的不斷提高， “公牛”逐漸擺脫了招工難的魔咒，在產值每年增加的同時，甚至出現了用工略有減少的趨勢。
    插座雖小，學問不少，即便是插座內的一個小部件也具有較高的技術含量。 PC （聚碳酸酯）是一種綜合性能優良的非晶型熱塑性樹脂，具有優異的電絕緣性、延伸性、尺寸穩定性及耐化學腐蝕性和較高的強度、耐熱性和耐寒性，因此被普遍用于插座外殼材料，但因其 “價格不菲”，不少插座企業為節省成本只能選擇局部使用PC材料，這無疑增加了人工成本。近年來， “公牛”通過和中科院材料研究所合作，研制出了新型ABS塑料（丙烯腈-丁二烯-苯二烯共聚物）替代PC材料制作一體式插座外殼，解決了原料成本、人工成本不能同時降低的難題。同時， “公牛”還對黃銅進行材料改良，在確保導電好的同時提升其彈性，以代替青銅作為插套材料，以較低的成本獲得了更好的效果。
    走進 “公牛”的產品陳列室，各式各樣的插座展現著 “公牛”的技術成果。 “拉不脫”插座、防電插座、組合孔型插座、主副控開關…… “公牛”堅持自主設計研發，以個性化需求為落腳點，積極拓展贏得市場。如今，公牛產品已覆蓋全國30多個省市，在絕大多數大中城市，無論是在家樂福、樂購等大型商場超市，還是在百貨、文具、家具店，都能看到“公牛”醒目的牛頭標志。同時，“公牛”還將業務拓展至海外，在美國、德國、法國、日本等10余個發達國家和地區設立了銷售和服務代理機構。